Les écouteurs personnalisés imprimés en 3D constituent un modèle économique solide

Article par Rod Mackay mis à jour le 28 janvier 2015

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En tant qu'enfants, nous apprenons en cours de sciences que chaque personne dans le monde est unique, que notre combinaison distinctive d'ADN fait de nous ce que nous sommes. Mais le modèle commercial traditionnel de fabrication de masse ne tient pas compte de cette individualité. En conséquence, nous avons appris à accepter, et même à adopter, le concept de produits à taille unique. Mais Nikki Kaufman a une idée différente.

En tant que fondatrice et PDG de Normal, Mme Kaufman est convaincue que la création de produits personnalisés à l'échelle de la production de masse peut être la base d'un modèle économique durable et rentable. C'est avec cette idée en tête qu'elle a lancé Normal, un fabricant d'écouteurs personnalisés imprimés en 3D qui sont créés et livrés aux clients en 48 heures seulement.

Le concept de l'entreprise repose sur les expériences frustrantes de Mme Kaufman avec des écouteurs mal ajustés et douloureux. En cherchant des solutions de rechange, Mme Kaufman a découvert qu'il n'y a pas deux oreilles identiques, même sur une même personne. En d'autres termes, il est "normal" que nos oreilles soient uniques.

"Nous sommes vraiment ravis d'utiliser l'impression 3D pour Normals, car c'est ce qui nous permet d'obtenir un ajustement personnalisé pour le client en 48 heures seulement, à un prix qui a du sens pour nous et pour le client."

Nikki Kaufman, fondatrice et directrice générale, Normal

Ses recherches l'ont finalement conduite vers un procédé proposé par les audiologistes, qui consiste à verser du silicone dans chaque oreille pour réaliser des moules individuels. Les moules sont ensuite utilisés pour créer des écouteurs personnalisés qui sont expédiés au client plusieurs semaines plus tard, pour un coût pouvant atteindre plusieurs milliers de dollars. "Je savais qu'il devait y avoir un meilleur moyen. J'ai commencé à me demander si je pouvais fabriquer des écouteurs personnalisés grâce à l'impression 3D", a déclaré M. Kaufman.

La personnalisation à un nouveau niveau

Grâce à l'application mobile de Normal, ou en magasin dans l'usine et le magasin phare de la société dans le quartier de Chelsea à New York, les clients prennent des photos de leurs oreilles. Ensuite, ils choisissent la couleur de leurs écouteurs parmi sept couleurs exclusives de thermoplastique ABS, ainsi que la couleur de divers composants matériels, et la couleur et la longueur des câbles.

Fortus 250mc au magasin normal

Machines Fortus 250mc au magasin Normal

Une fois la commande passée, chaque paire est conçue, fabriquée, assemblée sur place et livrée partout aux États-Unis en 48 heures seulement. Dix imprimantes 3D Fortus 250mc FDM® de Stratasys® sont installées sur le périmètre du magasin pour que les clients puissent voir de leurs propres yeux le processus de création de leurs écouteurs. L'ensemble de la chaîne de montage est visible depuis le magasin de détail grâce à des fenêtres allant du sol au plafond ; la transparence du processus de fabrication ajoute un autre élément d'engagement du client qui est pratiquement inconnu dans la plupart des industries où les produits sont fabriqués à huis clos.

La touche finale est apportée lorsqu'un membre de l'équipe de Normal grave le nom du client dans un étui de transport découpé au laser pour accueillir cette paire d'écouteurs spécifique. Il s'agit d'un produit et d'un processus uniques qui sont commercialisés en tant que "taille unique".

Mais qu'en est-il de la qualité du son ?

Kaufman affirme que les clients bénéficient d'un son exceptionnel et d'un ajustement parfait. Les écouteurs sont dotés de membranes dynamiques en néodyme de 14 mm, d'une réponse en fréquence de 20 Hz à 20 kHz, d'une sensibilité de 109 dB par mW, d'une distorsion harmonique totale inférieure à 1 % et d'une impédance de 32 Ohms. Le câble comporte également une télécommande à trois boutons et un jack 3,5 mm plaqué or pour le branchement à un lecteur audio.

L'impression 3D est la pierre angulaire

Kaufman célèbre le rôle que joue l'impression 3D pour donner vie à Normal. Cette technologie permet à l'entreprise de fournir des écouteurs haut de gamme et personnalisés d'une manière - et à un prix - que les méthodes de fabrication traditionnelles n'ont pas permis d'atteindre jusqu'à présent. "Nous sommes très heureux d'utiliser l'impression 3D pour les Normals, car c'est ce qui nous permet d'obtenir un ajustement personnalisé pour le client en 48 heures seulement, à un prix qui a du sens pour nous et pour le client", a déclaré Kaufman. "Cela nous permet également d'être super agiles avec les sélections de couleurs, le post-traitement et toutes les finitions que nous faisons pour que Normals soit personnalisé pour s'adapter à votre oreille." Et parce que l'impression 3D est une partie si importante du processus Normal, Kaufman a immédiatement su quelle marque elle voulait acheter.

"Je connaissais déjà les imprimantes 3D Stratasys, je savais donc que c'était celles que je voulais utiliser, car elles nous offriraient la qualité haute résolution, la facilité d'utilisation pour nos employés et la vitesse nécessaire pour produire un produit de consommation de qualité supérieure en série." Après tout, rien de moins ne serait normal.

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Rod Mackay

Rod utilise des logiciels de CAO 3D depuis plus de 25 ans et a formé des milliers de concepteurs à une utilisation plus efficace de leurs systèmes de CAO. Rod est le webmestre de Javelin et est basé à Ottawa, ON, Canada.