Impression 3D FDM pour les applications automobiles : Perdez-vous la course avec un retrait de support archaïque ?

Alors que l'automobile reste l'un des principaux marchés de croissance de la fabrication additive, tant en termes de nombre d'applications que de volume de pièces imprimées, l'importance d'une productivité, d'une cohérence et d'une qualité accrues grâce à des solutions de post-traitement augmente également.

Les applications automobiles font une large place à l'utilisation de la FDM dans le prototypage rapide afin de réduire les délais et de permettre aux entreprises d'itérer plus efficacement. Mais avec cette avancée des processus de conception et de fabrication considérablement améliorés, l'étape de post-traitement est souvent négligée comme une opportunité d'optimiser davantage les temps de production globaux.

À ce jour, de nombreuses entreprises qui impriment pour des applications automobiles se sont appuyées sur des équipements soustractifs de leur usine et ont essayé de les adapter à l'additif, notamment des outils manuels, des réservoirs submersibles et des tambours traditionnels. Bien que cela puisse fonctionner dans certains cas, des problèmes de rampe de volumes apparaissent. Même avec l'aide de ces machines, il y a une forte composante de main d'œuvre, ou ce que nous appelons le temps de présence du technicien. Il n'est pas rare que le temps de présence d'un technicien dure tout le cycle d'un tonneau ou d'un réservoir submersible en raison de la surveillance fréquente des systèmes qui est nécessaire.

Même avec les meilleurs techniciens, les résultats peuvent être incohérents. Les variations du niveau de précision et les problèmes de reprise sont courants. Avec les machines traditionnelles qui ne sont pas optimisées pour les pièces fabriquées par Additive, les niveaux de casse peuvent également être particulièrement problématiques. Les matériaux d'impression et la main-d'œuvre étant coûteux, la réimpression peut avoir un impact significatif sur le retour sur investissement de votre opération de fabrication additive.

Examinez comment l'automatisation de l'étape de retrait du support FDM du post-traitement, comme avec le PostProcess BASE™, peut résoudre ces problèmes courants en termes de productivité, de cohérence, de qualité et, bien sûr, de temps de cycle global :

• Améliore les temps de cycle globaux pour permettre le prototypage rapide , avec plus de deux fois plus de prototypes pouvant être produits chaque semaine.
• Réduit le temps de traitement de plus de 50 % et le temps de séchage de plus de 60 %par rapport aux systèmes de cuves submersibles.
• Réduit au minimum le gauchissement et la casse des pièces sans altérer la précision dimensionnelle en raison des températures plus basses et de la moindre exposition aux liquides. Ces défis sont presque inévitables dans un réservoir submersible.
• Réduit le temps de présence des techniciens jusqu'à 90 % par rapport aux solutions traditionnelles grâce au logiciel AUTOMAT3D™du système .

Le maintien d'un avantage concurrentiel continuera à propulser les volumes de prototypes dans l'automobile et d'autres marchés de milliers par an à des centaines de milliers par an, en particulier dans les entreprises qui comptent sur l'innovation rapide pour stimuler la croissance. Ici, à PostProcess, notre mission est d'aider l'industrie à aller au-delà de la post-impression brutale avec le travail manuel et les solutions mécaniques traditionnelles vers des solutions automatisées basées sur des logiciels pour assurer un débit et une cohérence conformes aux attentes du marché.