Lorsque l'innovation s'installe dans une entreprise, il s'ensuit souvent un effet domino de changement. Lorsque Promolding, spécialiste néerlandais de la conception, de l'ingénierie et de la fabrication à l'échelle mondiale de pièces et de composants en plastique de haute technologie, s'est heurté aux demandes de ses clients, qui souhaitaient des produits plus complexes et des délais d'exécution plus rapides, il a compris qu'il fallait aller au-delà du prototypage traditionnel.
Promolding est spécialisée dans la création de pièces et de composants en plastique de haute technologie à l'aide de solutions à base de polymères de haute performance pour toute une série de leaders du marché, dont Airbus et Heineken. La garantie d'une qualité et d'une efficacité sans compromis, en particulier dans les premières étapes du développement, a été déterminante pour le succès de l'entreprise, mais les besoins des clients n'étaient pas statiques.
Au service des secteurs de la médecine, de l'aérospatiale et des systèmes de haute technologie, Promolding, situé à La Haye, aux Pays-Bas, a réalisé que la fabrication additive avait les moyens non seulement de réduire les délais, mais aussi d'ajouter la flexibilité nécessaire à une itération rapide pendant la phase de conception. Depuis lors, l'impression 3D a non seulement répondu à leurs besoins immédiats en matière de développement de produits, mais elle leur a permis d'accéder à un nouveau territoire que la fabrication traditionnelle ne leur avait même pas permis d'imaginer.
Façonner l'avenir
Une fois les avantages de la technologie clairement établis, Promolding a acheté une imprimante 3D Stratasys Connex3™ pour faciliter ses applications de prototypage en interne. " En particulier pour les développements de produits plus importants et plus complexes, il est bénéfique d'être aussi rapide et efficace que possible dans les premières étapes du développement ", explique Jeroen Gross, responsable du développement des produits chez Promolding. L'un des premiers succès de l'entreprise en matière d'impression 3D concerne Tigerfix, une solution de colle permettant de fixer sans vis des accessoires de salle de bains aux murs. Promolding a imprimé en 3D une cartouche de colle qui s'adapte à l'intérieur de la plaque métallique, permettant l'écoulement de la colle vers les différentes pièces du support. "La possibilité d'imprimer à une telle résolution nous permet de produire des prototypes de qualité supérieure qui correspondent étroitement au produit manufacturé final", a déclaré M. Gross.
"Cela a été essentiel pour optimiser notre processus de conception et surmonter les complexités du développement de produits en polymère. Nous gagnons environ deux jours pendant le développement du produit en ayant notre imprimante Connex3 en interne."
L'étape suivante de l'évolution 3D de Promolding s'est produite lorsque des développeurs de produits ont commencé à se demander s'ils ne pouvaient pas bouleverser la fabrication en imprimant des moules d'injection en 3D. Cela a donné à la société l'occasion d'offrir à ses clients un tout nouveau service, le développement rapide de moules d'injection pour la validation du produit final ou le développement de nouveaux concepts. "Traditionnellement, le développement de moules d'injection prend six semaines, mais en concevant et en imprimant les moules en 3D en interne, nous avons pu produire des versions complexes en seulement trois jours", a déclaré Gross. Cette initiative a permis à l'entreprise de réduire ses délais de 93 % par rapport au moulage traditionnel.
Promolding a ensuite développé des boîtiers de capteurs à fibre optique pour Fugro, un leader mondial des services intégrés de géotechnique, d'arpentage, de services sous-marins et de géosciences, qu'elle a pu réaliser en quelques jours. À partir d'un moule imprimé en 3D de ces capteurs complexes et sensibles, l'équipe a produit plus de 50 échantillons du boîtier de capteur dans un certain nombre de matériaux du produit final.
La progression de Promolding en matière d'impression 3D se poursuit avec la dernière innovation de l'entreprise, les opérations de moulage par injection imprimée (PRIM). " PRIM sera disponible pour nos clients en tant que service supplémentaire, parallèlement au prototypage et au moulage par injection traditionnel ", a déclaré Gross. "Notre imprimante 3D de pointe nous a permis d'y parvenir et nous a donné un niveau de flexibilité incroyable. Nous pouvons utiliser la technologie pour accélérer le processus de conception et développer, examiner et adapter les prototypes plus tôt, mais aussi étendre les gains d'efficacité à la production grâce à notre processus PRIM. L'impression 3D a vraiment changé la donne et nous en avons vu les avantages se répercuter sur nos clients".
TECHNOLOGIE EN VEDETTE :
Imprimante 3D Connex3
Le Connex3 offre la plus large gamme de propriétés de matériaux de sa catégorie, de la rigidité à la flexibilité, de la transparence à l'opacité, de la neutralité à l'éclat, de la norme à la biocompatibilité et de la durabilité à la haute température.
En utilisant une imprimante 3D Stratasys Connex3, vous pouvez construire un moule d'injection, de soufflage ou de silicone en quelques heures, contre plusieurs jours avec les méthodes traditionnelles. Un moule imprimé en 3D peut être utilisé pour évaluer les conceptions de moules et de pièces ou pour produire de faibles volumes de pièces à usage final.
L'utilisation de moules imprimés en 3D permet aux fabricants de porter les tests fonctionnels à un niveau supérieur, en créant des prototypes de produits à partir du même processus et des mêmes matériaux que ceux qui seront utilisés pour créer le produit final.
"Traditionnellement, le développement d'un moule d'injection prend six semaines, mais en concevant et en imprimant les moules en 3D en interne, nous avons pu produire des versions complexes en seulement trois jours."
- Jeroen Gross, Promolding