Latécoère adopte la fabrication additive pour améliorer les processus de production traditionnels

Latécoère utilise des pièces de production en fabrication additive pour obtenir des résultats de fabrication transformationnels.

Fondée à Toulouse, en France, Latécoère produit des structures aérospatiales spécialisées pour les principales compagnies aéronautiques telles qu'Airbus, Boeing, Bombardier, Dassault, Embraer et autres. L'entreprise continue de faire preuve d'une croissance significative dans la production de pièces structurelles aérospatiales et la fabrication de systèmes de câblage électrique, un domaine dans lequel Latécoère se considère comme le deuxième leader mondial du marché.

Afin de maintenir son avantage concurrentiel, Latécoère a ouvert un centre de R&D et d'innovation dédié pour soutenir ses divisions d'ingénierie et commerciales mondiales. Cela inclut l'exploration continue de nouvelles technologies qui améliorent les processus traditionnels de conception, de prototypage et de production afin de soutenir la performance de fabrication et d'accélérer la livraison des pièces.

Prototype de revêtement de porte imprimé en 3D

Prototype imprimé en 3D d'une pièce de doublure de porte utilisée pour les tests fonctionnels, produit sur l'imprimante 3D Fortus 450mc.

Réduction des délais de prototypage de 95 %.

Bien que l'entreprise utilise l'usinage CNC, celui-ci présente des limites en matière de prototypage rapide. Après avoir fait des recherches sur plusieurs technologies de fabrication additive, Latécoère a investi dans une imprimante 3D de production Stratasys Fortus 450mc™, offrant à l'entreprise sa première solution de prototypage en interne.

"La fabrication additive s'est intégrée de manière transparente dans notre processus de conception et les résultats ont été transformationnels", a déclaré Simon Rieu, responsable de la fabrication additive au centre de R&D et d'innovation de Latécoère. "Nous avons récemment imprimé en 3D un prototype pour vérifier l'ajustement et la fonction d'une pièce destinée au revêtement intérieur d'une porte d'avion."

"Avec notre Fortus 450mc, nous avons produit un prototype entièrement fonctionnel et prêt à être testé en seulement deux jours, réduisant ainsi nos délais de 95% par rapport aux méthodes conventionnelles."

- Simon Rieu / Centre de R&D et d'innovation Latécoère

Accélérer la validation de la conception

Latécoère a récemment imprimé en 3D un prototype de boîtier de caméra pour l'avion Airbus A380 afin de valider la conception. Avant la fabrication additive, l'équipe aurait été contrainte de fabriquer un boîtier en aluminium, toute itération de conception s'avérant coûteuse. Grâce au matériau en résine ULTEM™ 9085, le prototype imprimé en 3D est également 50 % plus léger que son homologue en métal, ce qui permet de réaliser des tests fonctionnels plus efficaces. L'entreprise imprime également des prototypes en 3D pour les utiliser comme outils de vente lors des réunions avec les clients. Selon Rieu, la possibilité de démontrer l'apparence du produit final aux clients a été cruciale pour accélérer le processus de décision. "Cela accélère la validation de la conception avant de s'engager dans un outillage coûteux et long", a déclaré M. Rieu.

Boîtier de caméra Airbus A380 imprimé en 3D

Prototype de boîtier de caméra pour l'Airbus A380, imprimé en 3D avec de la résine ULTEM 9085.

Optimiser la production avec la fabrication additive

La fabrication additive offre à Latécoère la souplesse de conception nécessaire pour optimiser les gabarits, les montages et autres aides à la fabrication sans augmenter les coûts ou le temps de production. "Lors du développement du boîtier de caméra pour l'Airbus A380, nous avons imprimé en 3D un outil pour faciliter le câblage et l'équipement du boîtier", a déclaré Rieu. "Non seulement cela a accéléré notre processus de production de façon spectaculaire, mais j'estime également que nous avons réduit nos coûts de production d'outils d'un énorme 40%."

Outil de câblage imprimé en 3D

Cet outil imprimé en 3D a été utilisé pour installer le câblage dans le boîtier de la caméra de l'Airbus
A380.

L'entreprise explore maintenant l'utilisation de la fabrication additive pour produire des pièces intérieures d'avion. "Nous souhaitons explorer davantage les applications de production de la résine ULTEM 9085", a déclaré M. Rieu. Ce matériau est extrêmement durable et léger, et la certification FST (flamme/fumée/toxicité) est cruciale pour les applications intérieures des avions. Rieu a ajouté : "Notre stratégie à long terme consiste à fabriquer des pièces de production imprimées en 3D pour la prochaine génération d'avions d'Airbus, de Boeing et d'autres grands constructeurs aéronautiques."

Conduit d'air imprimé en 3D ULTEM 9085

Ce conduit d'air a été réalisé en résine ULTEM 9085 pour un boîtier informatique et électrique.

SOLUTION PRÉSENTÉE :

Système de production 3D Fortus 450mc

Imprimante 3D indispensable pour les ingénieurs qui ont besoin d'une grande flexibilité pour imprimer des pièces de grande taille ou en grand nombre dans une gamme de matériaux de qualité technique, à grande vitesse et avec un débit constant.

Faites passer vos conceptions du virtuel au réel en quelques heures, et non en quelques semaines. Qu'il s'agisse de prototypes fonctionnels avec des tolérances précises ou d'outils de fabrication qui fonctionnent sous pression, le système de production 3D Fortus 450mc place la barre très haut en termes de vitesse, de performance et de précision.

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