Des étudiants de l'école d'ingénieurs de Milwaukee testent un nouveau matériau élastomère.
L'adage "ne jamais cesser d'apprendre" est bien vivant, tant pour les étudiants de la Milwaukee School of Engineering (MSOE) que pour les membres de son consortium Additive Lab. Cette école de 2 900 étudiants, située au cœur du centre-ville de Milwaukee, a des liens avec 47 entreprises de fabrication, dont Kohler, Snap-on Tools, Baxter Medical et Master Lock.
Le Consortium est né d'une nécessité il y a 27 ans, lorsque le MSOE a été confronté à un manque de 50 % des fonds nécessaires pour mettre en place un laboratoire d'additifs. L'école a pris contact avec l'industrie et a ouvert des discussions de partenariat autour de la technologie additive. Quatre partenaires fondateurs se sont ralliés au projet, chacun contribuant à hauteur d'un huitième du coût du laboratoire. En retour, ils ont bénéficié d'un accès partagé et non concurrentiel. Actuellement, les membres du consortium paient une cotisation annuelle en échange d'heures de laboratoire et d'un accès à l'expertise en matière de fabrication additive.
Apprendre par la pratique
Selon Vince Anewenter, directeur du Rapid Prototyping Consortium du MSOE, l'accent étant mis sur le développement d'applications, l'éducation et la formation, la valeur est importante pour l'industrie et l'éducation. Nous fonctionnons comme un canal d'information qui aide les entreprises à comprendre les nouvelles technologies, à apprendre à concevoir pour l'AM et à former les étudiants à ce que nous appelons "l'ingénierie économique", c'est-à-dire le processus qui consiste à améliorer quelque chose et à s'assurer qu'il est financièrement viable", explique M. Anewenter.
Le MSOE ne se contente pas d'héberger un laboratoire de fabrication additive ; le RP Center emploie des étudiants qui travaillent avec l'industrie pour aider les entreprises à relever des défis uniques en matière de développement de nouveaux produits. "Nous marchons sur la corde raide en étant centrés sur un établissement d'enseignement mais en devant respecter les délais de l'industrie. Le plus beau cadeau que nous puissions faire aux étudiants est de leur donner la possibilité de travailler sur des projets dignes d'un curriculum vitae", a déclaré M. Anewenter. La conception pour la fabrication additive (DFAM) reste le plus grand défi de l'industrie, selon M. Anewenter. "Tout ne doit pas être usiné et tout ne doit pas être imprimé en 3D. L'astuce consiste à apprendre les tenants et les aboutissants des avantages de chaque processus", ajoute M. Anewenter.
"La fabrication d'aujourd'hui est complètement différente de celle d'il y a vingt ans. Ne pas avoir accès à l'impression 3D sur le campus n'est pas vraiment une option. On suppose que les écoles fourniront la technologie additive de la même manière qu'on suppose que nous aurons le wi-fi."
Le laboratoire d'impression 3D du MSOE prend en charge de nombreuses technologies additives, ce qui en fait un modèle unique pour relier l'industrie et l'éducation. Les matériaux font souvent l'objet de discussions et "l'industrie demande de plus en plus de pièces fonctionnelles en caoutchouc, notamment des matériaux plus résistants, avec une résilience artificielle, capables de produire des structures complexes", a déclaré M. Anewenter.
Impression de grandes pièces complexes
M. Anewenter souligne en particulier que le support soluble des imprimantes Stratasys de la série F123 a joué un rôle déterminant dans l'impression de pièces complexes et de grande taille. De plus, dit Anewenter, "il s'est écoulé 15 minutes entre le moment où nous avons déballé l'imprimante et celui où nous avons commencé à imprimer des pièces réussies." Le succès de MSOE avec la FDM TPU 92A n'a pas surpris Anewenter. "Stratasys ne lance généralement pas de nouveau produit avant qu'il ne soit testé et prêt à l'emploi."
Le programme de certification Stratasys a constitué une autre étape de la préparation d'étudiants prêts pour la carrière, explique M. Anewenter. "Honnêtement, l'exhaustivité du programme nous a ouvert les yeux sur certaines lacunes dans la formation de nos étudiants." Dans un autre clin d'œil au partenariat entre l'éducation et l'industrie, M. Anewenter souligne l'avantage pour l'industrie de former la main-d'œuvre de demain. "Beaucoup de membres de notre Consortium sont très enthousiastes à propos du programme de certification. Cela signifie que les entreprises peuvent embaucher de futurs employés avec la confiance dont elles ont besoin pour s'assurer qu'un employé a une connaissance complète de la fabrication additive." Et surtout, ajoute M. Anewenter, "c'est un moyen pour nos étudiants d'exprimer ces connaissances de manière standardisée".
Le partenariat entre l'industrie et l'éducation est gagnant-gagnant, affirme M. Anewenter. "Nous pouvons former les étudiants à l'additif et, dans le même temps, aider les membres du Consortium à intégrer la fabrication additive dans leurs opérations internes d'une manière qui soit financièrement judicieuse pour eux."
TECHNOLOGIE EN VEDETTE :
Matériau FDM TPU 92a
L'école d'ingénieurs de Milwaukee (MOSE) teste en bêta la FDM TPU 92a sur la Stratasys F123 pour la création de leurs produits.
La définition d'un bon élasomère est qu'il peut se plier, s'étirer et reprendre sa forme initiale. Le nouveau matériau FDM TPU 92a de Stratasys présente ces caractéristiques. Les élastomères sont désormais demandés pour la production de pièces de moyenne à grande taille et les fabricants ont besoin des machines Stratasys pour réaliser leurs prototypes et leurs petites séries.
"Nous formons les étudiants à l'additif et, dans le même temps, nous aidons les membres du Consortium à intégrer la fabrication additive dans leurs opérations internes d'une manière qui soit financièrement judicieuse pour eux."
- Vince Anewenter, MSOE