Découvrez comment votre débit peut être limité avec les systèmes traditionnels de retrait du support par immersion. Alors que la fabrication additive atteint des niveaux de production, la durée du cycle post-impression et le travail manuel sont une préoccupation croissante.
Pour de bonnes raisons, la modélisation par dépôt fondu, ou FDM™, est un choix de technologie d'impression de premier ordre. Des amateurs d'impression 3D aux installations de production à grande échelle, le FDM apporte une valeur ajoutée en tant qu'option fiable, polyvalente et rentable, capable d'offrir une qualité de surface proche du moulage par injection avec la bonne solution de finition. La simplicité de la technologie est à l'origine de bon nombre des avantages de la FDM. Bien qu'il existe des méthodes pour réduire les coûts de main-d'œuvre dans le processus de fabrication additive, les matériaux constituent un coût inévitable.
Dans le cas du FDM, le matériau utilisé est un filament. Le procédé de fabrication de polymère utilisé pour produire ces filaments, l'extrusion à vis unique, est un procédé éprouvé qui existe depuis les années 1950 et qui offre une grande flexibilité. Des additifs et de la pigmentation peuvent être ajoutés à la résine brute avant l'extrusion, ce qui permet d'obtenir un large éventail d'options de matériaux pratiques. L'extrusion est enroulée sur une bobine, un peu comme un fil de pêche, et c'est sous cette forme qu'elle est chargée dans l'imprimante FDM. Le concept qui sous-tend la technologie d'impression est également assez simple, relativement parlant. Le matériau est introduit dans la tête d'impression où il est fondu à des températures supérieures à 450F et extrudé couche par couche, de 0,005" à 0,010", à mesure que la plate-forme de construction s'abaisse en conséquence. Bien qu'avec le processus de déposition, l'un des défis peut être les géométries complexes.
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