Dans la troisième et dernière étape de cette étude de cas, notre équipe de services professionnels nous guide dans le processus d'impression 3D des trappes de train d'atterrissage de l'avion Falco 1955 de Michael Shuler.
Si vous avez manqué les deux premières étapes, n'oubliez pas de consulter les deux premières vidéos de la série ;
- Partie 1 : La rétroconception à l'aide du scanner 3D Artec aide les trappes de train d'atterrissage
- Partie 2 : conversion des données en CAO à l'aide de Geomagic pour SOLIDWORKS
Les trois principales étapes de l'impression 3D de composants aéronautiques sont les suivantes :
- Conception pour la fabrication additive (DFAM) - le processus par lequel nous optimisons un fichier de conception SOLIDWORKS existant pour qu'il soit mieux adapté au processus d'impression 3D.
- Prototypage basse fidélité - cela nous permet de valider nos conceptions sans investir trop de temps et d'argent dans la production.
- Impression 3D de la pièce finale en utilisant notre matériau ULTEM 9085
Le prototypage basse fidélité permet de gagner du temps et de l'argent.
Au cours de la phase de prototypage basse fidélité, nous nous concentrons sur la forme quasi nette et la validation de l'ajustement. Afin de limiter les coûts et d'accélérer le temps de production, nous travaillons généralement avec une tranche plus épaisse et un matériau plus rentable comme l'ABS ou l'ASA. Le temps d'impression du prototype basse fidélité était d'environ cinq heures, ce qui nous a permis d'imprimer le dessin le matin et de le renvoyer à l'équipe de conception pour un test d'ajustement avant la fin de la journée.
Impression 3D de pièces certifiées pour l'aviation
L'imprimante 3D Stratasys F900 combinée au matériau ULTEM 9085 est la seule combinaison avec un chemin validé pour la certification pour créer des pièces pouvant être utilisées en vol. La résine ULTEM 9085 est un thermoplastique haute performance ignifugé destiné à la fabrication numérique et au prototypage rapide. Elle est idéale pour l'impression 3D de composants aéronautiques en raison de son rapport résistance/poids élevé et de son classement FST (flamme, fumée et toxicité). L'imprimante F900 est conçue pour répondre aux exigences élevées de la fabrication avec une précision et une répétabilité élevées. En savoir plus sur la solution Stratasys Aircraft Interiors.
Avantages des méthodes de fabrication avancées
En tirant parti de la numérisation et de l'impression 3D, nous avons pu réduire considérablement le délai de réalisation, les erreurs de conception et le poids des trappes de train d'atterrissage. La numérisation 3D nous a permis de capturer rapidement et avec précision de grandes quantités de données et de les envoyer à notre expert dans notre bureau de Winnipeg. Les données ont ensuite été converties en un modèle CAO 3D pour l'impression 3D. Enfin, notre équipe de services professionnels a imprimé les prototypes et les pièces finales de l'avion.
Restez à l'écoute pour l'installation des portes du train d'atterrissage et le décollage !
Défi :
Imprimez en 3D des trappes de train d'atterrissage précises, légères et conformes aux directives strictes de la FAA.
Solution :
Nous avons utilisé une combinaison de résine ULTEM 9085 et l'imprimante 3D Stratays F900 pour produire des pièces certifiées en vol.
Avantages :
- Gagner du temps et réduire les coûts de main-d'œuvre
- Réduire le poids des pièces fabriquées traditionnellement
Imprimante 3D Stratasys F900
L'imprimante 3D de production ultime, qui imprime la plus large gamme de matériaux de qualité technique, un débit maximal, la plus grande plateforme de construction, la plus haute précision et exactitude, conçue pour la fiabilité, la répétabilité et la durabilité pour une production manufacturière exigeante.