La fabrication additive réduit les coûts de fixation de 65 %.

Oreck utilise le thermoplastique PC pour créer des palettes d'assemblage personnalisées pour son activité d'aspirateurs commerciaux. Oreck utilise largement la fabrication additive pour produire des prototypes, des outils d'assemblage spécialisés et des montages de fraisage CNC.

Pour chaque série d'aspirateurs qu'elle fabrique, Oreck Manufacturing produit 40 à 50 palettes d'assemblage identiques. C'est le cas pour la série Titanium de la société, l'aspirateur commercial vertical XL21. Cet appareil haut de gamme offre à l'utilisateur des caractéristiques telles qu'une filtration hypoallergénique, un moteur réglable à deux vitesses et une technologie avancée d'insonorisation.

Les palettes de l'étage de production fixent le couvercle supérieur de l'aspirateur dans une position précise afin que l'aspirateur puisse être assemblé rapidement et facilement. Après avoir placé le moteur, le boîtier du ventilateur et les autres composants de support dans le couvercle supérieur fixe, le couvercle inférieur est fixé.

Montage simplifié

Chaque dispositif d'assemblage se compose de quatre montants en plastique qui se fixent à une palette d'assemblage Bosch standard. En plus d'être spécifiquement alignés pour accepter le boîtier du couvercle, les composants de la fixation maintiennent des tolérances de 0,003 pouce (0,0762 mm) afin que le couvercle soit maintenu fermement en place.

L'équipe d'ingénieurs d'Oreck conçoit les composants nécessaires à chaque appareil à l'aide d'outils de CAO standard. Selon Bill Fish, modéliste principal chez Oreck, "la conception des composants de l'appareil est assez simple. Nous disposons déjà d'un fichier pour les montants de support standard. Nous ajoutons donc le couvercle supérieur en 3D, nous l'encastrons dans le poteau de support, puis nous enlevons le couvercle. L'ensemble du travail prend environ une heure et demie".

Dans le passé, Oreck n'utilisait que des méthodes traditionnelles pour produire les dispositifs d'assemblage. Il s'agissait de moules en silicone ou en époxy et de pièces moulées en uréthane avec des inserts. Il y a plusieurs années, Oreck a ajouté deux grands systèmes de production 3D Stratasys, qui utilisent la technologie FDM. Grâce à la technologie FDM, Oreck a la possibilité d'utiliser la fabrication additive pour créer les dispositifs de fixation, ce dont elle tire parti chaque fois que cela est possible.

"L'utilisation de la fabrication additive permet de réduire les coûts de production des montages jusqu'à 65 %, car nous produisons les montages en interne, certains projets de montages traditionnels coûtant plus de 100 000 dollars, les économies peuvent être substantielles."

À ce rythme, les machines peuvent s'amortir avec un petit nombre de projets seulement.

L'impression 3D pour l'ensemble de l'entreprise

L'impression 3D du dispositif d'assemblage des palettes n'est qu'un début. L'entretien des palettes dans un environnement de production difficile est aussi important que l'obtention de pièces originales. "Si, pour une raison quelconque, un composant du dispositif est ébréché ou cassé pendant l'utilisation, nous pouvons le remplacer rapidement et facilement en interne. Tout ce qui met une palette hors service nous coûte de l'argent", a déclaré M. Fish.

"Nous faisons fonctionner les systèmes Stratasys 24 heures sur 24, 7 jours sur 7", explique M. Fish. Outre la création de montages, Oreck utilise largement la technologie FDM pour produire des prototypes, ainsi que des modèles pour les photos de marketing et les publicités. "Nous utilisons également les machines pour produire des outils d'assemblage spécialisés, des montages de machines à mesurer tridimensionnelles (CMM), des montages d'essai technique et des montages de fraisage CNC. Nous réalisons également des maquettes complètes. Les machines ne sont limitées que par votre imagination."

TECHNOLOGIE EN VEDETTE :

Thermoplastique de qualité industrielle PC

Véritable thermoplastique industriel, le PC (polycarbonate) est largement utilisé dans l'automobile, l'aérospatiale, le médical et de nombreuses autres applications. Le PC offre précision, durabilité et stabilité, créant des pièces solides qui résistent aux tests fonctionnels.

Le PC présente des propriétés mécaniques supérieures à celles de l'ABS et d'un certain nombre d'autres thermoplastiques. Associé à une imprimante 3D Stratasys, le PC permet d'obtenir des pièces solides pour la modélisation conceptuelle, le prototypage fonctionnel, les outils de fabrication et les pièces de production. Le PC utilise l'option Xtend 500 Fortus Plus, qui permet plus de 400 heures de construction sans surveillance.

En savoir plus

 

MÉTHODE COÛT
Moulage traditionnel
et moulage
$100,000
Additif
Fabrication additive
$35,000
Épargne $65,000 (65%)
Trouvez plus de ressources pour le sujet :